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Die Herstellung von Ziegeln für die Bauindustrie erfolgt heute auf durchgängigen, hoch automatisierten Fertigungslinien. Die keramischen Splitter und Stäube sowie die Temperaturen, die beim Trocknen und Brennen entstehen, sind eine Herausforderung für das Material der dafür eingesetzten Transporteinrichtungen. Hier bewährt sich die Fördertechnik eines Herstellers, die für das raue Umfeld der Metallindustrie ausgelegt wurde.

„Als langjähriger Insider der Ziegelbranche wurde ich recht bald angesprochen, als bekannt wurde, dass ich jetzt für den Intralogistik-Spezialisten Herrmann Hieber GmbH tätig bin“, sagt H H-Handelsvertreter Dipl.-Ing. Walter Pfeuffer. H H ist ein mittelständischer Spezialist für Schwerlast-Fördertechnik, Automatik-Krane, Sonderlagersysteme sowie Coilhandling- oder Langgut-Verpackungstechnologie in verschiedensten Bereichen der metallerzeugenden und metallverarbeitenden Industrie. Die von dem Denkendorfer Unternehmen entwickelten Anlagen haben sich in diesem rauen Umfeld seit Jahrzehnten bewährt und genießen einen entsprechend guten Ruf. So landete bei ihm auch bald eine Anfrage über eine maßgeschneiderte Lösung für eine süddeutsche Ziegelei. Sie ersetzt zwei in die Jahre gekommene automatische Fördersysteme für die Transportstrecken, die im Werk Ziegel-Formlinge von der Extrusionsanlage zum Trockner und anschließend weiter zum Brennofen transportieren.

Verkettete Fertigung

„Moderne Ziegelwerke sind weitgehend automatisiert und bestehen aus einer Reihe von zentralen Stationen, die durch mannlos arbeitende Transport- und Lagersysteme verknüpft sind“, ergänzt W. Pfeuffer. Ziegel entstehen aus einer Mischung aus Ton und Lehm und diversen Zuschlagstoffen sowie Wasser. Diese wird in geeigneten Anlagen durchmischt, gewalkt und so eingestellt, dass sie als pastöse Masse durch metallische Formen gedrückt werden kann. Der dabei entstehende endlose Strang wird mithilfe dünner Drähte in Stücke passender Länge geteilt. Die so erzeugten Formlinge – so nennt der Ziegelei-Fachmann die noch nicht getrockneten („nassen“) Ziegel – haben schon die äußeren Konturen sowie die typische Hohlstruktur der späteren Ziegel. Sie sind jedoch noch zu weich, um sie für das Brennen bei hohen Temperaturen übereinanderstapeln zu können. Die hierfür erforderliche Festigkeit erhalten sie deshalb in einem Trocknungsaggregat. Von dort werden sie dann zum Brennofen transportiert. Die entsprechenden Transporteinrichtungen müssen trotz hoher Beanspruchung robust genug sein, um Tag für Tag mehrschichtig möglichst ohne Ausfälle zu funktionieren. Anderenfalls könnte es zu Stillständen der vor- und nachgelagerten Fertigungslinien kommen.

Zweistufige Vereinzelung und Weiterförderung

„Im konkreten Fall ging es um zwei Förderstrecken, mit deren Hilfe sogenannte Formlingsträger vereinzelt und zu einer Entladestation weitertransportiert werden“, sagt W. Pfeuffer. Dies sind flache Stahlrohrpaletten, auf denen die Formlinge neben- und hintereinander aufgereiht sind. In der ersten Station rollen die beladenen Paletten von der Extrudierstrecke auf einem Gleis in offenen Transportgestellen („Trocknerwagen“) zum Trockner. In jedem dieser Wagen befinden sich zahlreiche übereinander angeordnete Formlingsträger. Zur Behandlung, die bei mäßig erhöhten Temperaturen erfolgt, müssen die Paletten einzeln vom Trocknerwagen entladen werden, um sie nacheinander durch die Anlage zu schleusen. Im Transportgestell werden die Formlingsträger von Tragschienen gestützt, die seitlich am Gestell angebracht sind. Eine automatische Entladeeinrichtung entnimmt sie nacheinander von unten und setzt sie auf einem von H H gelieferten Doppel-Riemenförderer ab. Die Übernahme erfolgt zunächst durch eine Hubbewegung, danach werden sie seitlich wegtransportiert, während die Entladeeinrichtung die nächste Palette abholt. Nach der ersten Verschiebeoperation übernimmt ein Verschiebewagen, der von einem ebenfalls von H H gelieferten Riemenförderer angetrieben wird, den schnellen Weitertransport zur Entladestation. Dort werden die Formlinge vom sogenannten „Abräumer“ jeweils in Reihen gegriffen, seitlich versetzt und für die nächste Prozessstufe bereitgestellt. Die hinter dem Trockneraggregat angeordnete zweite Station übernimmt später in gleicher Weise die vom Trockenofen kommenden, wieder auf Paletten in Stapelgestellen in Reihen angeordneten Ziegel und versorgt damit den Einlaufbereich des Brennofens.

Hohe Dynamik gefordert

„Zu den Anforderungen des Kunden gehörte unter anderem eine hohe Dynamik der Fördereinrichtungen“, weiß W. Pfeuffer. Dies soll hohe Beschleunigungs- und Abbremswerte des Formlingsträgers zwischen den aufeinanderfolgenden Entladezyklen beim Abräumen der Ziegelreihen sicherstellen. Deshalb wurden die Riemenförderer mit Asynchron-Servomotoren von SEW ausgerüstet. Diese verfügen über integrierte Positionsgeber, deren Signale im Schaltschrank für die Antriebssteuerung ausgewertet werden. Die so erreichte perfekte Synchronisation mit den übrigen Abläufen innerhalb der Entladestrecke sichert kurze Taktzeiten.

Robustheit und Zuverlässigkeit gaben den Ausschlag

„Der Kunde legte bei dieser Beschaffung besonderen Wert auf Robustheit und Zuverlässigkeit“, erinnert sich W. Pfeuffer. Bei dem früher eingesetzten System, das auf Kettenförderung beruhte, waren mit zunehmendem Alter die Instandhaltungsaufwendungen stark angestiegen. Wichtiger Aspekt bei der Entscheidung für H H war der gute Ruf, den sich deren Logistiklösungen in jahrzehntelangem Einsatz in teils äußerst rauen Einsatzbereichen der Stahl- und Metallindustrie erworben hatten. Weiterer Vorteil ist die einfache Konstruktion der Anlagen, die deshalb durch die werkseigene Instandhaltung gewartet und repariert werden können, was Ausfallzeiten und Kosten begrenzt. Um dem Sicherheitsbedürfnis des Kunden zu entsprechen, wurden beim Angebot extra groß dimensionierte 100er Förderriemen vorgesehen. „Dennoch erwies sich unser Angebot als immer noch so günstig, dass sich der Kunde letztlich für unser System entschied“, freut sich Walter Pfeuffer.

Original Beitrag auf zi-online.info

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