Montagelinie für Front-End-Module

Montagelinie für Frontschürzen

Montagelinie für Cockpits

Produktionslinie für Schuhe




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Imort Fördertechnik & Lagerlogistik

Vertriebspartner von OCS Overhead Conveyor System AB

OCS bietet eine große Auswahl an Hängeförderern, die Lasten von bis zu 3.500 kg kg/m Strecke bewältigen können. Komplettlösungen vom Wareneingang, über Kommissionierung und Lagerung bis hin zum Versand. Darüber hinaus bietet das System zahlreiche Vorzüge durch Verringerung der Durchlaufzeiten und der in Arbeit befindlichen Menge an Material.

Mit dem OCS Hängeförderer erhalten Sie eine optimale Transportlösung und einen gleichmäßigeren Materialfluss dank eines der profitabelsten und zuverlässigsten Hängefördersysteme auf dem Markt.

Der einfache Aufbau und die Zuverlässigkeit machen es zum idealen System für unterschiedliche Arten von Kommissionierung, Lagerung, Montage und Produktion. Mit dem OCS Hängefördersystem erhalten Sie einen effektiven und ausgeglichenen Produktionsfluss, bei gleichzeitiger Reduktion des Lagerbedarfs und damit gebundenem Kapital.

Hängefördersysteme

OCS 30

Der OCS 30 Hängeförderer bewältigt Lasten von bis zu 30 kg/m Strecke. Das System besteht aus einer Anzahl von angetriebenen und/oder manuellen Sektionen. Diese sind durch Weichen, Kurven oder Pufferzonen verbunden, um einen optimalen Produktionsfluss zu erreichen. Modular aufgebaute Standardkomponenten ermöglichen einfache und kurzfristige Änderungen im Hinblick auf die weitere Entwicklung des Produktionsprozesses.

Die Förderstrecke

Die Förderstrecke – ist einfach aufgebaut, betriebssicher und sehr geräuscharm. Die Antriebsgeschwindigkeit kann zwischen 1 und 30 m/min betragen. Es ist möglich, verschiedene Sektionen des Systems mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu betreiben.

Manuelle Sektionen

Manuelle Sektionen – Hier werden die Trolleys unter minimalem Kraftaufwand manuell bewegt, sowohl rückwärts als auch vorwärts.

Der Trolley

Der Trolley – steht mit vier schräggestellten Rädern auf dem drehenden Aluminiumrohr. Hierdurch wird die Rotationskraft auf die schrägstehenden Räder übertragen und der Trolley fährt vorwärts. Der Einsatz von Einzel- und Doppeltrolleys mit unterschiedlicher Auslegung ermöglicht den Transport von verschiedenen Lasten.

Der Produktträger

Der Produktträger – Bedarfe und Anforderungen werden sorgfältig analysiert und ein vollständig angepasster Produktträger wird entwickelt. Verstellbare Arbeitshöhe und Rotation können ebenfalls bei Bedarf implementiert werden.

Arbeitsstationen

Arbeitsstationen – sind für den Arbeitsplatz und die Position des Werkers ausgelegt. Die Positionierung des Trolleys kann entsprechend der bestmöglichen Ergonomie angepasst werden, was zu einer verbesserten Arbeitsumgebung und einer gesteigerten Produktivität führt.

Kurven und Weichen

Kurven und Weichen – Es gibt Kurven von 5° bis 180°. Ein biegsames Rohr führt den Trolley durch die gesamte Kurvensektion und verleiht dem Steuerungssystem absolute Kontrolle über den Trolley. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen Antrieb. Um die Trolleys durch das System zu leiten, stehen verschiedene Weichentypen zur Auswahl – 45° und 90° in beiden Richtungen, rechts und links.

OCS 150 Manuell

Power&Free

Power&Free – Alle Produktionssysteme benötigen Pufferzonen, um ein vollständiges Gleichgewicht zu ermöglichen. Der OCS 30 Hängeförderer hat nach dem sogenannten Power&Free-Prinzip die Möglichkeit, auf angetriebenen Strecken und in speziellen Speicherbereichen aufzupuffern, z.B. das Be- und Entladen an einer Roboterstation.

Vertikalförderer, Steigungs- / Gefällestrecken und Teleskope

Vertikalförderer, Steigungs- / Gefällestrecken und Teleskope – sind mögliche Lösungen, wenn die Trolleys vertikal gefördert werden. OCS Compact Vertical Conveyors nehmen ein Minimum an Platz ein und können Material in verschiedenen Ebenen aufnehmen. Das System kann darüber hinaus Transporte über Steigungs- und Gefällestrecken von bis zu 25° bewältigen. Zur einfachen Be- und Entladung von LKWs wird ein Teleskop eingesetzt, das die Ware bis in den LKW transportiert. Diese Einrichtung ermöglicht ein einfaches und optimales Handling.

Steuerung

Steuerung – Ein Materialhandlingsystem benötigt ein umfassendes und fortschrittliches Steuerungssystem, das sowohl den Produktionsfluss als auch die Puffermenge in der Produktion kontrolliert. Die Trolleys sind mit einem Barcode oder einem RFID-Tag zur Identifikation und Nachverfolgung ausgestattet.

OCS 150

Der OCS 150 Hängeförderer bewältigt Lasten von bis zu 150 kg/m Strecke. Das System basiert auf einer Anzahl von angetriebenen und/oder manuellen Abschnitten. Diese sind mit Weichen, Kurven und Speichersektionen verbunden, um einen maximalen Produktionsfluss zu erreichen. Modular aufgebaute Standardkomponenten ermöglichen einfache und kurzfristige Änderungen in der weiteren Entwicklung des Produktionsprozesses.

Die Förderstrecke

Die Förderstrecke – ist einfach, betriebssicher und sehr geräuscharm. Der Antriebsmechanismus besteht aus einem Friktionsriemen, welcher durch einen Schneckengetriebemotor angetrieben wird. Die Geschwindigkeit kann zwischen 1 und 80 m/min. variieren. Es ist möglich, Abschnitte des Förderers mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu betreiben, sowohl rückwärts als auch vorwärts. Die Antriebe können mit Frequenzumrichtern ausgestattet werden, um in den individuellen Positionen sehr gleichmäßige Start und Stopp Bewegungen zu erhalten.

Manuelle Strecke

Manuelle Strecke – Hier werden Trolleys mit minimalem Kraftaufwand manuell bewegt.

Der Trolley

Der Trolley – ist mit einem Friktionsmitnehmer ausgestattet, welcher mithilfe einer Feder gegen den Antriebsriemen gedrückt wird. Auf diese Weise wird die Kraft auf den Antriebsblock übertragen und der Trolley wird durch Friktion vorwärts bewegt.

Der Produktträger

Der Produktträger – Bedarfe und Anforderungen werden sorgfältig analysiert und ein vollständig angepasster Produktträger wird entwickelt. Einstellbare Arbeitshöhe und Rotation können bei Bedarf integriert werden.

Arbeitsstationen

Arbeitsstationen – werden für den Arbeitsplatz und die Position des Bedieners ausgelegt. Die Positionierung des Trolleys kann angepasst werden, um eine bestmögliche Ergonomie zu erhalten, was zu einer besseren Arbeitsumgebung und gesteigerter Produktivität führt.

Kurven und Weichen

Kurven und Weichen – Es gibt angetriebene Kurven von 5° bis 180°. Um die Trolleys durch das System zu leiten, stehen verschiedene Weichentypen zur Auswahl – 45° und 90° in beiden Richtungen – rechts und links.

OCS 150

Power&Free

Power&Free – Alle Produktionssysteme benötigen Pufferzonen, um ein vollständiges Gleichgewicht zu ermöglichen. OCS 150 kann Trolleys in einer Pufferposition auf einer angetriebenen Strecke durch Einsatz des Power&Free Prinzips halten sowie in besonderen Speichersektionen, zum Beispiel vor einer Roboterstation, Ent- und Beladung.

OCS Compact Vertical Conveyors

Vertikalförderer und Steigungs-/Gefällestrecken – sind in der Regel die beste Lösung, wenn Trolleys vertikal transportiert werden sollen. “OCS Compact Vertical Conveyors” nehmen nicht nur ein Minimum an Platz ein, sondern können auch verschiedene Ebenen versorgen. Steigungs- und Gefällestrecken sind bis zu 30° möglich, abhängig von der Nutzlast.

Steuerung

Steuerung – Ein Materialhandlingsystem benötigt ein umfassendes und fortschrittliches Steuerungssystem, welches sowohl den Produktionsfluss als auch die Speichermenge in der Produktion kontrolliert. Die Trolleys verfügen über einen Barcode oder RFID-Tag zur Identifikation und Nachverfolgung.

OCS 500

Der OCS 500 Hängeförderer bewältigt Lasten von bis zu 500 kg/m Strecke. Das System basiert auf einer Anzahl von angetriebenen und/oder manuellen Abschnitten. Diese sind mit Weichen, Kurven und Speichersektionen verbunden, um einen maximalen Produktionsfluss zu erreichen. Modular aufgebaute Standardkomponenten ermöglichen einfache und kurzfristige Änderungen in der weiteren Entwicklung des Produktionsprozesses.

Die Förderstrecke

Die Förderstrecke – ist einfach, betriebssicher und sehr geräuscharm. Der Antriebsmechanismus besteht aus einer rotierenden Welle, welche durch einen Schneckengetriebemotor angetrieben wird. Die Fahrtgeschwindigkeit kann zwischen 1 und 30 m/min. variieren. Es ist möglich, Abschnitte des Förderers mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu betreiben, sowohl rückwärts als auch vorwärts. Die Antriebe können mit Frequenzumrichtern ausgestattet werden, um in den individuellen Positionen sehr gleichmäßige Start und Stopp Bewegungen zu erhalten.

Manuelle Strecke

Manuelle Strecke – Hier werden Trolleys mit minimalem Kraftaufwand manuell bewegt.

Der Trolley

Der Trolley – besitzt vier schräggestellte Räder, die gegen eine rotierende Aluminiumwelle gedrückt werden. Auf diese Weise wird die Rotationskraft auf die schräggestellten Räder übertragen und der Trolley wird durch Friktion vorwärts bewegt.

Der Produktträger

Der Produktträger – Bedarfe und Anforderungen werden sorgfältig analysiert und ein vollständig angepasster Produktträger wird entwickelt. Einstellbare Arbeitshöhe und Rotation können bei Bedarf integriert werden.

Arbeitsstationen

Arbeitsstationen – werden für den Arbeitsplatz und die Position des Bedieners ausgelegt. Die Positionierung des Trolleys kann angepasst werden, um eine bestmögliche Ergonomie zu erhalten, was zu einer besseren Arbeitsumgebung und gesteigerter Produktivität führt.

Kurven und Weichen

Kurven und Weichen – Es gibt angetriebene Kurven von 5° bis 180°. Eine flexible Welle führt den Trolley durch die gesamte Kurvensektion und behält damit die vollständige Kontrolle über den Trolley. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen Antrieb. Um die Trolleys durch das System zu leiten, stehen verschiedene Weichentypen zur Auswahl – 45° und 90° in beiden Richtungen – rechts und links.

OCS 500

Power&Free

Power&Free – Alle Produktionssysteme benötigen Pufferzonen, um ein vollständiges Gleichgewicht zu ermöglichen. OCS 500 kann Trolleys in einer Pufferposition auf einer angetriebenen Strecke durch Einsatz des Power&Free Prinzips halten sowie in besonderen Speichersektionen, zum Beispiel vor einer Roboterstation, Ent- und Beladung.

OCS Compact Vertical Conveyors

Vertikalförderer und Steigungs-/Gefällestrecken – sind in der Regel die beste Lösung, wenn Trolleys vertikal transportiert werden sollen. “OCS Compact Vertical Conveyors” nehmen nicht nur ein Minimum an Platz ein, sondern können auch verschiedene Ebenen versorgen. Steigungs- und Gefällestrecken sind bis zu 30° möglich, abhängig von der Nutzlast.

Steuerung

Steuerung – Ein Materialhandlingsystem benötigt ein umfassendes und fortschrittliches Steuerungssystem, welches sowohl den Produktionsfluss als auch die Speichermenge in der Produktion kontrolliert. Die Trolleys verfügen über einen Barcode oder RFID-Tag zur Identifikation und Nachverfolgung.

Anwendungsbeispiele

Montagelinie für Cockpits

Kontinuierliche Produktion vom Auftragsstart bis zum vollständig montierten Cockpit. Die Bediener entlang der Strecke haben eine bestimmte Zeit, um alle Einzelteile zu montieren und falls ein Problem auftritt, kann der Teamleiter einfach kontaktiert werden. Umfassende Nachverfolgung und Kommunikation mit RFID und Schraubern. Kontakte und alle Funktionen werden vor den Entnahmen geprüft. Die Entnahme erfolgt mittels Roboter.

Montagelinie für Cockpits

Lackierlinie für Elektromotoren

Der OCS 500 Hängeförderer beinhaltet Beladestationen, von denen aus die Elektromotoren in einen automatischen Hängespeicher vor den Lackierkabinen gefördert werden. Nach dem Lackierprozess werden die lackierten Elektromotoren automatisch zu einem Hochregallager transportiert und über Regalförderzeuge eingelagert. Aus dem Hochregallager erfolgt die sequenzgenaue Abgabe an das OCS 500 System, um die Elektromotoren zum Verpackungsbereich zu fördern.

Lackierlinie für Elektromotoren

Auftragskommissionierung von Küchenschränken

Dieses System dient zur Auftragskommissionierung von Küchenfronten und Schubkästen in einer Just-In-Time-Produktion bei einem von Europas größten Küchenherstellern. Der Bediener kommissioniert das gesamte eintreffende Material und legt es in eine Box, welche auf dem Produktträger angebracht ist. Das System transportiert die Trolleys auf vier verschiedene Ebenen mittels Vertikalförderern. Am Ende des Prozesses wird die beladene Box automatischen auf einen Kettenförderer abgeschoben und eine leere Box wird auf dem Produktträger bereitgestellt. Die beladene Box wird mithilfe des Bodenförderers zu den Verpackungsstationen gebracht.

Auftragskommissionierung von Küchenschränken

Produktionslinie für Schuhe

Dies ist ein vollautomatisches Twin Track System zur Herstellung von Sicherheitsschuhen. Ein Satz Schuhe wird auf einem speziell konstruierten Produktträger platziert und automatisch zwischen den verschiedenen Arbeitsstationen transportiert. An jeder Arbeitsstation werden verschiedene Montageschritte durchgeführt und am Ende steht der fertige Schuh zur Entnahme bereit. Der leere Trolley wird dann zurück zum Auftragsstart gefördert.

Produktionslinie für Schuhe

Montagelinie für Aufsitzrasenmäher

Komplette Montagelinie mit 32 Stationen entlang der Linie, in welcher die Werker den Aufsitzrasenmäher vom Chassis-Rahmen bis zum fertigen Produkt montieren.
Das System verfügt über einen kontinuierlichen Antrieb und dank der innovativen Produktträger kann der Werker das Produkt heben, senken und drehen, um die Ergonomie während der Montage zu gewährleisten. An der Entnahmestation werden die Aufsitzrasenmäher auf einem Förderband platziert und durch eine Testkabine transportiert, in der alle Funktionen geprüft werden (Start, Stopp, Bremse, etc.) Nach dem Test durchlaufen die Aufsitzrasenmäher eine Qualitätskontrollstation mit der Möglichkeit zur Nacharbeit, bevor der Verpackungsbereich erreicht wird.

Montagelinie für Aufsitzrasenmäher

Montagelinie für Garagentorantriebe

Hierbei handelt es sich um ein komplettes System zur Kommissionierung, Transport, Speicherung und Montage von Motoren und Steuerungsboxen für Garagentore. In einem zentralen Lager werden alle Bauteile in einem speziell konstruierten Produktträger kommissioniert, der auch als Montagetisch genutzt wird. Nach der Kommissionierung werden die Trolleys in einem Speicher aufgepuffert, bevor sie weiter zu einer verfügbaren Montagestation transportiert werden. Während der Montage, hat der Bediener alle zusammengestellten Materialien in dem Produktträger und kann sich vollkommen auf die korrekte Montage konzentrieren. Nach der Montage fährt der Trolley weiter zu einem Test und der fertige Motor wird schließlich zur Verpackung entnommen.

Montagelinie für Garagentorantriebe

Produktionslinie für Sessel

Auftragsbezogene Produktion zur Herstellung vom Sesseln. Mehrere OCS integrierte Systeme im Produktionsprozess. Schaumstoff, Pufferung, Ausstanzen, Nähen, Polsterung, Montage und Verpackung. Die Endkundenproduktion wurde durch Minimierung der Materialtransporte sehr viel effizienter gestaltet und der Tatsache, dass das komplette Material mit dem gesamten Montageprozess geht.

Produktionslinie für Sessel

Montagelinie für Fahrräder

Bei Auftragsstart werden die Bausätze je nach Fahrradtyp zusammengestellt und zur Vormontage gebracht, welche in zwei Schritten erfolgt. Danach durchlaufen die Trolleys neun verschiedene Montagestationen. Nach der Endmontage werden die Trolleys zur Qualitätskontrolle und zur Entnahme, bzw. Verpackung gefördert.

Der Produktträger ist so ausgelegt, dass alle Fahrradtypen transportiert werden können. Des Weiteren ist er drehbar und höhenverstellbar. Dies ermöglicht den korrekten Arbeitswinkel und Zugriff für den Bediener.

Montagelinie für Fahrräder

Montagelinie für Front-End-Module

Montagelinie für Front-End-Module (Frontteil des Autos bestehend aus Träger, Kühler, Leuchten und Stoßfänger). Vollautomatische Drehung der Montagevorrichtung im Produktträger, was eine korrekte Positionierung und ergonomische Umgebung für die Montage sicherstellt. An bestimmten Positionen stoppt der OCS-Trolley mit einer Toleranz von /- 3 mm, um die Anbindung von speziellem Montageequipment zu ermöglichen.

Montagelinie für Front-End-Module

Produktionslinie für PKW-Reifen

Es gibt eine Reihe von Montagestationen, an denen der Bediener einen Reifen auf den OCS-Produktträger für den Transport zur automatischen Entnahmestation lädt. Jede Montagestation verfügt über einen Speicher für eine 10-minütige Produktion. Das gesamte OCS-System ist von der Decke abgehängt und ist dadurch komplett mit den Montagemaschinen integriert und blockiert keine Wege für den Gabelstaplertransport.

Produktionslinie für PKW-Reifen

Montagelinie für Cabrioletdächer

Es sind zwei Systeme zur Montage von Cabrioletdächern vorhanden. Das erste System transportiert die drei Hauptbauteile auf individuellen Trolleys durch den Montageprozess. Im zweiten System werden die drei Hauptbauteile auf ein übliches Montage-JIG platziert, wo sie komplett montiert werden. Vor der Entnahme durchläuft das Cabrioletdach einen Funktionstest.

Montagelinie für Cabrioletdächer

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